Тяжелый бетон является сегодня наиболее широко применяемым материалом. Его изготавливают на различных цементах, песке, гравии или щебне горных пород, металлургических шлаках и др.

Как правило, бетон имеет слитное строение, однако могут быть и другие разновидности в зависимости от назначения или технологических особенностей. Прочность бетона можно изменять в широких пределах от 5 до 80 МПа и выше. Выбирая соответствующее сырье и состав бетона, а также его технологию, получают бетоны с требуемой морозостойкостью, водонепроницаемостью, быстротвердеющие, высокопрочные с другими характеристиками в соответствии с требованиями проекта [4].

Тяжелый бетон используют для различных изделий жилищного, дорожного, транспортного и гидротехнического строительства, для инженерных и специальных сооружений. Изделия и конструкции могут изготавливаться на заводах сборного железобетона или бетонироваться непосредственно на строительной площадке.

Подбор (проектирование) состава бетона заключается в выборе материалов: цемента, мелкого, крупного заполнителей и определении соотношения между ними, водоцементного отношения, когда при минимальном расходе цемента получается бетонная смесь требуемой удобоукладываемости, а после его твердения будет иметь требуемую прочность. При этом выбранный состав, в подавляющем большинстве случаев, должен обеспечивать получение бетона максимальной плотности, так как высокая плотность бетона является, как правило, основным условием его долговечности. В зависимости от условий, в которых будет находиться бетон в сооружении, к нему предъявляются и другие обязательные требования: высокая морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость при воздействии агрессивных вод и др.

Состав бетонной смеси выражают двумя способами:

— соотношением по массе между цементом, песком и гравием (щебнем) с обязательным указанием водоцементного отношения и активности цемента. Количество цемента принимается за 1, поэтому соотношение между компонентами бетона записывают в виде 1:х:у с указанием Rц и В/Ц (1:2:4 при В/Ц =0,5  и Rц = 400 Д0 ).

— расход материалов по массе в кг на 1 м3 (цемента Rц 400 Д0

360 кг, песка 720 кг, щебня 1200 кг, воды 180 кг. Итого 2460кг).

Различают лабораторный (номинальный) состав бетона, устанавливаемый для высушенных материалов, и производственный для материалов в естественно-влажном состоянии.

Проектирование состава бетона производится в следующем порядке:

         1. Первоначально на основе проектной документации, технических условий и действующих нормативов определяют весь комплекс свойств, которые должны быть обеспечены в процессе проектирования состава бетона. Чаще всего они определяются в архитектурно-строительной части проекта, затем с учетом условий производства устанавливают требования к бетонной смеси, которые также должны быть обеспечены в процессе проектирования состава бетона. Чаще всего они задаются в проекте производства работ, выполненном для конкретной организации, с учетом ее технической вооруженности и технологий, обеспечивающих получение заданных требований к бетону. При этом учитываются исходные характеристики применяемых материалов.

2. Рассчитывается расход материалов на 1 м3 уплотненной бетонной смеси и для пробного замеса.

3. Корректируется состав бетонной смеси по подвижности и прочности.

4. Осуществляется переход от номинального состава к производственному и рассчитывается расход материалов на один замес бетономешалки.

Порядок подбора состава бетона

Авторским коллективом AО «Строительные Технологии и Машины» в составе Копша С.П. и Заикин В.А, под редакцией эксперта РАН, д.т.н., профессора Львовича К.И. подготовлено Методическое пособие «Подбор состава бетонной смеси для российской технологии изготовления преднапряженных железобетонных изделий методом непрерывного виброформования на длинных стендах«.

По вопросам приобретения Методического пособия и за консультациями просим обращаться:

+7 903 722 02 98

stm-moscow@mail.ru